................................... ...................................
Agen Bola Tags Populer: #Contoh Proposal #Contoh Surat #Autolike Update #Belanja Online
Sunday, May 06, 2012

Jurnal Material Requirements Planning (MRP)

PENDAHULUAN
Semakin ketatnya persaingan antar perusahaan dalam industri manufaktur, menuntut perusahaan untuk melakukan efisiensi biaya operasional disetiap unit kerja, salah satunya tentang mengefisiensikan biaya produksi. Komponen biaya produksi yang perlu diperhatikan ialah bahan baku, karena bahan baku merupakan komponen utama dalam proses industri manufakturing.
Persediaan bahan baku dapat dilihat disuatu gudang, dari persediaan yang terdapat digudang biasanya membutuhkan biaya yang sangat besar, untuk itu perusahaan perlu melakukan suatu aktivitas yang disebut dengan Material Requirment Planning (MRP). Penggunaan MRP membuat perusahaan dapat mengetahui jumlah bahan baku yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk di masa yang akan datang, sehingga perusahaan dapat mengoptimalkan persediaan bahan baku yang diperlukan agar jumlah persediaan tidak terlalu banyak dan tidak terlalu sedikit. Jumlah persediaan yang terkontrol dapat mengakibatkan timbulnya biaya-biaya besar tidak akan terjadi.
Perusahaan yang melakukan perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material atau bahan baku memakai sistem MRP maka akan memperoleh suatu material yang tepat, dari sumber daya yang tepat, untuk penempatan yang tepat dan pada waktu yang tepat. MRP berperan mengendalikan perencanaan persediaan semakin optimal.
Pembuatan laporan akhir tentang MRP dalam pembuatan rak pajangan dilakukan selama 12 periode, yang terdiri dari 10 Part Name atau komponen. Bagian-bagian tersebut nantinya akan diolah datanya menggunakan MRP. Pengolahan data dilakukan agar dapat memberikan informasi tentang persediaan material untuk masa yang akan datang.
Permasalahan  yang akan dibahas dalam MRP yaitu bagaimana merencanakan kebutuhan material selama 12 periode dengan menggunakan MRP. Batasan masalah dalam pembuatan laporan akhir ini yaitu periode waktu selama 12 periode. Penggunaan rumus yang dipakai antara lain Gross requirment (GR), Schedule order Receipt (SR), Begin Inventory (BI), Net Requirement (NR), Planned Order Receipt (PORt), Planned Ending Inventory (PEI), Planned order realese (PORel).
Tujuan dari pembuatan MRP untuk material rak pajangan ini yaitu mengetahui jumlah persediaan kebutuhan material dalam pembuatan rak pajangan pada periode tertentu, mengetahui jadwal rencana permintaan yang dilepaskan kepada vendor. Tujuan tersebut akan dijawab berdasarkan pengolahan data yang dilakukan oleh penulis.
TINJAUAN PUSTAKA
Perencanaan kebutuhan material (Material Requirements Planning) merupakan metode perencanaan dan pengendalian pesanan dan inventori untuk item-item yang tergantung (dependent) pada item-item yang ada di tingkat (level) lebih tinggi. Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada tingkat di bawahnya. Menurut Herjanto (2003), perencanaan kebutuhan material (Material Requirements Planning) merupakan suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan barang dalam proses produksi, sehingga barang yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang direncanakan.
Menurut Yamit (1999), Material Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu alat atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan (dependent demand items). Permintaan dependent adalah komponen barang akhir seperti bahan mentah, komponen suku cadang dan subperakitan dimana jumlah persedian yang dibutuhkan tergantung (dependent) terhadap jumlah permintaan item barang akhir. Contoh dalam perencanaan produk sepeda, permintaan dependent dari persedian adalah alumunium, ban, jok, dan rantai sepeda.
MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lain (dependent demand). Sistem MRP mengendalikan agar komponen yang diperlukan untuk kelancaran produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan. MRP memberikan peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan dengan lebih baik, karena ada keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan pada jadwal induk. Moto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada waktu yang tepat (Gaspersz, 2004).
Berdasarkan MPS yang diturunkan dari rencana produksi, suatu sistem MRP mengidentifikasi item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas item yang harus dipesan, dan kapan waktu memesan item tersebut. Suatu sistem MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat baik berupa pembatalan pasanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang, aksi ini sekaligus merupakan suatu pegangan untuk melakukan pembelian dan produksi. Tujuan dari perencanaan kebutuhan material adalah sebagai berikut (Yamit, 1999):
1.    Menjamin tersediannya material, item, atau komponen pada saat dibutuhkan untuk memenuhi jadwal induk produksi dan menjamin tersediannya produk jadi bagi konsumen.
2.    Menjaga tingkat persedian pada kondisi minimum.
3.    Merencanakan aktivitas pengiriman, dan aktivitas pembellian..
Sebagai suatu sistem, perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning) membutuhkan lima sumber informasi utama. Berikut ini adalah lima sumber informasi utama dalam perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning) (Gaspersz, 2004):
1.    Master Production Schedule (MPS) yang merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir (end item) apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan diproduksi. MPS disusun berkaitan dengan pemasaran, rencana distribusi, perencanaan produksi dan perencanaan kapasitas.
2.    Bill of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk. BOM (Bill of Material) dibuat untuk menentukan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu.
3.    Item master merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts, subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan, waktu tunggu yang direncanakan, ukuran lot, stok pengaman, kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil, dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item.
4.    Pesanan-pesanan (orders) akan memberitahukan tentang berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock-on-hand di masa mendatang.
5.    Kebutuhan-kebutuhan akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock-on-hand di masa mendatang.
Adapun empat macam yang menjadi ciri-ciri utama pada MRP, yaitu (Nasution, 2003):
1.    Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan suatu pekerjaan akan selesai (material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan produk yang dijadwalkan berdasarkan MPS yang direncanakan.
2.    Menentukan kebutuhan minimal setiap item dengan menentukan secara tepat sistem penjadwalan.
3.    Menetukan pelaksanaan rencana pemesanan dengan memberikan indikasi kapan pemesanaan atau pembatalan suatu pesanan harus dilakukan.
4.    Melakukan penjadwalan ulang atau pemabatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan dan apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang sudah dijadwalkan pada waktu yang dikehendaki, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan prioritas pesana yang realitis. Seandainya penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pemabatalan pemesanan tetap harus dilakukan.
Pada dasarnya sistem Material Requirement Planning (MRP) menghasilkan tiga jenis keluaran (output), dimana biasanya keluaran atau hasil dari sistem MRP ini berupa laporan-laporan seperti (Gaspersz, 2004):
1.    MRP Primary Report
Merupakan laporan utama MRP yang sering disebut secara singkat sebagai laporan MRP biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan waktu dalam buckets (biasanya dalam periode mingguan), atau format vertikal dengan waktu dalam tanggal.
2.    MRP  Action Report
MRP  Action Report sering disebut juga sebagai MRP Exception Report yang memberikan informasi kepada perencana tentang item-item yang perlu mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil. MRP  Action Report memberikan kepada perencana suatu metode yang efektif dan efisien dalam memprioritaskan dimana harus memberikan perhatian sehingga fokus perhatian dapat diarahkan pada item-item yang diinformasikan dalam laporan itu.
3. MRP Pegging Report
MRP Pegging Report digunakan untuk memudahkan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item. Menggunakan Pegging Reports, perencana menentukan kebutuhan-kebutuhan yang diakibatkan oleh adanya pesanan. Berdsarkan informasi ini, perencana dapat menyelidiki alternatif-alternatif pada level ini dan pada level yang lebih tinggi dalam BOM.
Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang harus diterapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item. Langkah-langkah dasar dalam penyusunan proses MRP adalah sebagai berikut (Nasution, 2003):
1.    Netting (kebutuhan bersih) merupakan proses perhitungan untuk menetapkan jumah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yang ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan).
2.    Lotting merupakan penentuan ukuran lot yang menjamin bahwa semua kebutuhan-kebutuhan akan dipenuhi, pesanan akan dijadwalkan untuk penyelesaian pada awal periode dimana ada kebutuhan bersih yang positif.
3.    Offsetting (rencana pemesanan) merupakan salah satu langkah pada MRP untuk menentukan saat yang tepat untuk rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan didapat dengan cara menggabungkan saat awal tersedianya ukuran lot (lot size) yang diinginkan dengan besarnya waktu ancang-ancang. Waktu ancang-ancang ini sama dengan besarnya waktu saat barang mulai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut siap untuk dipakai.
4.    Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih  bawah dalam suatu struktur produk serta didasarkan atas rencana pemesanan.
Dalam proses perhitungan MRP dapat digunakan dengan bantuan model tabel perhitungan MRP yang memiliki beberapa faktor-faktor yang membentuk dalam perhitungan MRP. Adapun penjelasan dan rumus-rumus yang digunakan dalam perhitungan MRP adalah sebagai berikut.
a.    Heading
Bagian ini terdiri dari part number, part name, lot size, level, dan lead time.
b.    Time Periode
Merupakan periode perencanaan bisa dalam kurun waktu harian, mingguan, dan lain-lain.
c.    Gross Requirement (GR)
i.  Untuk finish product (end item) sama dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
ii. Untuk item level dibawahnya sama dengan part dari releases induknya.
d.   Schedule Receipt (SR)
Material yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.
e.    Begin Inventory (BI)
Jumlah persediaan diawal periode.
 Dimana :     (BI)t   = Begin Inventory pada waktu (t).
                    (GR)t = Gross Requirement  untuk waktu (t).
                    (SR)t  = Schedule Receipt dalam waktu (t).
                    Jika Begin Inventory (BI) memberikan hasil negatif, maka BI =0.
f.    Net Requirement (NR)
Jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode yang bersangkutan.
 
g.    Planned Order Receipt (PORt)
Jumlah item yang diterima atau diproduksi pada waktu akhir periode.
PORt = NRt , untuk NRt  > 0
          = 0 ,      untuk NRt £ 0

h.    Planned Ending Inventory (PEI)
Merupakan fungsi dari NR dan GR.
i.    Planned Order Release (PORel)
Permintaan yang dilepaskan kepada vendor atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur. Planned order release dipengaruhi oleh lead time.
Untuk lebih jelasnya silahkan klik disini


Gasperz, Vincent, Production Planning and Inventory Control berdasarkan pendekatan sistem terintergrasi MRP II dan JIT menuju manufaktur 21, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2004.

Herjanto, Eddy, Manajemen Produksi dan Operasi, Cetakan Ketiga, PT. Grasindo, Jakarta, 2003.

Nasution, Arman Hakim, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Edisi 1, Guna Widya, Surabaya, 2003.

Yamit, Z, “Manajemen Persediaan”, Edisi kesatu, Ekonisia, Kampus Fakultas Ekonomi UII, Yogyakarta, 1999


0 komentar:

Post a Comment

Silahkan Berkomentar Sahabat. Jangan malu untuk menulis komentar. Pembaca yang baik akan selalu berkomentar Positif. Semoga komentar anda dapat memberi inspirasi bagi penulis. Dimohon untuk tidak berkomentar dengan Kata-kata yang dianggap tidak sopan. "Komentar Akan di Moderasi" Terimakasih dan Mohon Maaf Jika Komentar Lambat di Respon... Tinggalkan jejakmu Dibawah ini:

Terima Kasih Sudah Menyempatkan Waktu untuk Berkomentar

Linkon Bedava - Free Backlink
free counters
Quick Random Post